Bei der Automatisierung geht es mehr als nur um Maschinen. Hier sind vier Gründe, warum die Automatisierung der Verpackung eine bessere Produktionsplanung ermöglichen könnte.

In den letzten zwei Jahren haben weit verbreitete Probleme in der Lieferkette die Herausforderungen verschärft, die Fleischverarbeiter bewältigen müssen, um die Betriebskontinuität aufrechtzuerhalten und die Kundennachfrage zu erfüllen. Minimierung von Lebensmittelabfällen, Steigerung der Effizienz, Maximierung der Lebensmittelsicherheit und  Optimierung der Produktivität sind noch wichtiger geworden, um den Ruf der Marke, den Umsatz und die Gewinnspanne zu sichern.. Gleichzeitig hatten Unternehmen, der Lebensmittelindustrie, mit einem Mangel an Arbeitskräften zu kämpfen.

Es ist die Kombination dieser Faktoren, zusammen mit den sich ständig ändern den Marktanforderungen, die einen neuen Trend zur kontaktlosen Verpackungsautomatisierung vorantreibt. Fleischverarbeiter investieren in intelligente Vakuumverpackungssysteme, die manuelle kontaktpunkte reduzieren, um die Abhängigkeit von Arbeitskräften zu verringern und gleichzeitig Geschwindigkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit zu verbessern.

Wichtige Ausstattungsmerkmale wie automatische Beutelfüllmaschinen, Beutelendführungen, Schneidesysteme und elektrische Förderbänder optimieren die Geschwindigkeit und den Fluss der Fleischprodukte durch den Verpackungsprozess. Diese Funktionen beseitigen menschliche Berührungspunkte und minimieren manuelle Eingriffe, damit mehr frisches, geräuchertes oder verarbeitetes Fleisch pro Minute verpackt werden kann.

Automatisierte Vakuumverpackungsanlagen bieten den Verarbeitern auch eine bessere Kontrolle darüber, wie schnell das Fleisch die Verpackungsphase durchläuft. Sie können die Verpackung besser auf andere Teile der Verarbeitung abstimmen und profitieren von einem höheren Maß an Planungssicherheit und Zuverlässigkeit bei der Erstellung von Produktionsplänen.

Bei diesem Element der kontaktlosen Verpackungsautomatisierung geht es um viel mehr als um Geschwindigkeit und es ist ein weiterer Grund dafür, dass dieser Trend ein enormes Wachstumspotenzial hat. Die optimale Positionierung des Fleisches während des Verpackens trägt beispielsweise zu einer konsistenten, eng anliegenden (skin) Vakuumverpackung und -versiegelung bei, um die Lebensmittelsicherheit zu erhöhen und den Verbrauch und die Verschwendung von Verpackungsmaterial zu minimieren.

Die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit von Arbeitskräften wurde durch die weltweite Pandemie erheblich beeinträchtigt. Wenn Arbeitskräfte knapp sind, wird jede verfügbare Ressource oft vorrangig für Kernaufgaben der Fleischverarbeitung eingesetzt. Der Nachteil dabei ist, dass dieser Ansatz zu Engpässen im Verpackungsbereich führen kann, da die Verpackungslinien unterbesetzt sind und nicht mit dem Tempo der Verarbeitungsleistung Schritt halten können.

Verzögerungen beim Verpacken können ein Risiko für die Fleischqualität und -sicherheit darstellen, was zu einer erhöhten Abfallmenge und potenziellen Gefahren für die Gesundheit der Verbraucher führt. Ähnliche Probleme können auch durch menschliches Versagen entstehen, wenn Mitarbeiter in Eile sind, um Rückstände aufzuarbeiten.

Automatisierte Vakuumverpackungssysteme lösen diese Probleme, indem sie mehrere menschliche Berührungspunkte durch Hochgeschwindigkeitsautomatisierung ersetzen, die einen konstanten Durchsatz liefert. Die Systeme können nahtlos in die Verarbeitungslinien integriert werden, um sicherzustellen, dass sie auf die richtige Geschwindigkeit eingestellt sind und so mit dem insgesamten Produktionsplan Schritt halten.

Die Reduzierung der manuellen Kontaktspunkte kann auch das Risiko von Fehlern und erschwendung minimieren, die durch Ermüdung bei sich wiederholenden Fleischverpackungsprozessen verursacht werden können.

Die kontaktlose Verpackungsautomatisierung verbessert die Lebensmittelsicherheit weiter, indem sie die Anwesenheit von Menschen im Verpackungsbereich einschränkt und die Handhabung von Fleisch minimiert. Dadurch wird die potenzielle Verbreitung von Krankheitserregern und Bakterien reduziert, die Fleischqualität weiter geschützt und Verschwendung durch Verderb vermieden.

Weniger manuelle Berührungspunkte bieten den Fleischverarbeitern auch eine größere Kontrolle über die Hygienepraktiken. Ausrüstungskomponenten und Oberflächen, die mit Fleisch in Berührung kommen, können einer intensiven Tiefenreinigung und strengen Hygieneinspektionen unterzogen werden. Automatisierte Vakuum-Verpackungssysteme wurden mit diesem Ziel entwickelt. Sie vermeiden Schmutzfänger und verfügen über offene Bereiche sowie Schnellverschlussmechanismen für einen einfachen Zugang.

Eine höhere Energieeffizienz kann sich für Fleischverarbeiter oft in zweierlei Hinsicht als vorteilhaft erweisen. Erstens kann sie die wachsende Marktnachfrage nach Produkten mit geringeren Umweltauswirkungen befriedigen. Zweitens kann es Unternehmen ermöglichen, steigende Betriebskosten anzugehen, um ihre Margen zu schützen und ihre Verkaufspreise wettbewerbsfähig zu halten. Dieses Ausmaß an Leistungsvorteilen verdeutlicht, warum der Trend zur kontaktlosen, automatisierten Verpackung an Fahrt gewinnt und ein großes langfristiges Potenzial hat.

Fleischverarbeiter suchen nach Lösungen, die ihnen die Flexibilität bieten, auf mehreren Ebenen zu liefern. Mit diesem Ansatz können sie langfristigere Investitionen tätigen, die alle Teile ihres Betriebs ergänzen, um die Leistung, Produktivität und Rentabilität ganzheitlich zu optimieren.

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